河北康鸿环保设备有限公司
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    河北康鸿环保是国内从事脱硫脱硝除尘器的专业脱硫设备公司

    发布日期:2017-12-07 发布者:康鸿环保

    河北康鸿环保是国内从事脱硫脱硝除尘器的   脱硫设备公司,其工作原理是:含硫气体在涡轮增压湍流装置的作用下,以高速旋转和扩散的状态与吸收浆液形成的湍流传质。传质的过程是使气液形成乳化层,不仅化学吸收中和快,液膜始终接近中性,能使全过程保持   且稳定的传质速率,因此,它是一种的低阻脱硫设备。

     公司拥有的涡轮增压湍流传质脱硫设备技术,属于第三代产品。其技术核心是:建立在渗透表面新理论基础上,基于多项紊流掺混的强传质机理,属于用液体作为分离剂,从气体、空气或废气中分离弥散的尘粒、烟尘和气体并实现净化的目的,具有同时除尘脱硫的 高,其技术特点是:除尘脱硫一体化,能耗低、占地面积小、操作简单、效率显著、运行费用低、无堵塞不结垢、系统运行稳定、压阻损失少、适用各种固硫剂(CaOMgONaOHCaCO3Na2CO3NH3·H2O、工业废碱液)等优势。在湿法除尘脱硫工艺技术上,居水平。并且在燃煤工业锅炉应用中,实现零排放的业绩。

     脱硫脱硝除尘器设备在燃煤锅炉脱硫除尘行业,脱硫脱硝除尘器设备应用广泛,可以湿法除尘,湿法脱硫,也可以除尘脱硫除尘一体化,不仅适合电站燃煤循环硫化床锅炉除尘脱硫,也可应用燃煤链条锅炉的湿法脱硫除尘和烟气净化,脱除二氧化硫,尾气净化   ,应用在炉窑行业脱除氟化氢和窑炉尾气酸性废气净化设备等,并对球团、烧结机尾气脱硫。脱硫剂的废氨水净化效率   ,原烟气SO211000mg/m3,脱除到120mg/m3以下,广泛应用在钢厂球团烟气。是一种低阻的湿法除尘脱硫设备和新颖的脱硫设备环保产品。 除尘器就是用来除去气相中的尘埃的设备,在此基础上增加脱硫效果,就是脱硫除尘器。

     脱硫除尘器一般为湿式脱硫除尘器,湿式脱硫除尘有 水膜脱硫除尘,冲击水浴脱硫除尘等。

     湿式除尘的优点是易维护,且可通过配制不同的 除尘剂,同时达到除尘和脱硫(脱氮)的效果;缺点是除尘液需处理,可能导致二次污染。

     经过的改进,已发展成文丘里型、旋流板型、旋流柱型、浮球型、筛板型等各种类型的水膜脱硫除尘器,设备技术日趋成熟,各有优点和不足,企业可依自身需要选用不同类型。

     2 除尘器选型考虑的因素

    1、处理风量

     处理风量是指除尘设备在单位时间内所能净化气体的体积量。单位为每小时立方米(m3/h)或每小时标立方米(Nm3/h)。是袋式除尘器设计中重要的因素之一。

     根据风量设计或选择袋式除尘器时,一般不能使除尘器在超过规定风量的情况下运行,否则,滤袋容易堵塞,寿命缩短,压力损失大幅度上升,除尘效率也要降低;但也不能将风量选的过大,否则增加设备投资和占地面积。合理的选择处理风量常常是根据工艺情况和经验来决定的。

    2、使用温度

    对于袋式除尘器来说,其使用温度取决于两个因素,是滤料的承受温度,是气体温度   在露点温度以上。目前,由于玻纤滤料的大量选用,其使用温度可达280℃,对高于这一温度的气体   采取降温措施,对低于露点温度的气体   采取提温措施。现在用的PPS滤料比较多.温度在170.对袋式除尘器来说,使用温度与除尘效率关系并不明显,这一点不同于电除尘,对电除尘器来说,温度的变化会影响到粉尘的比电阻等影响除尘效率。

    3、入口含尘浓度

    即入口粉尘浓度,这是由扬尘点的工艺所决定的,在设计或选择袋式除尘器时,它是仅次于处理风量的又一个重要因素。以g/m3g/Nm3来表示。

    对于袋式除尘器来说,入口含尘浓度将直接影响下列因素:

    ⑴压力损失和清灰周期。入口浓度增大,同一过滤面积上积灰,压力损失随之增加,结果是不得不增加清灰次数。

    ⑵滤袋和箱体的磨损。在粉尘具有强磨蚀性的情况下,其磨损量可以认为与含尘浓度成正比。

    ⑶预收尘有无   。预收尘就是在除尘器入口处前再增加   除尘设备,也称前级除尘。

    ⑷排灰装置的排灰能力。排灰装置的排灰能力应以能排出全部收下的粉尘为准,粉尘量等于入口含尘浓度乘以处理风量。

    ⑸操作方式。袋式除尘器分为正压和负压两种操作方式,为减少风机磨损,入口浓度大的不宜采用正压操作方式。

    4、出口含尘浓度

    出口含尘浓度指除尘器的排放浓度,表示方法同入口含尘浓度,出口含尘浓度的大小应以当地环保要求或用户的要求为准,袋式除尘器的排放浓度一般都能达到50 g/Nm3以下。

    5、压力损失

    袋式除尘的压力损失是指气体从除尘器   到出口的压力降,或称阻力。袋除尘的压力损失取决于下列三个因素:

    ⑴设备结构的压力损失。

    ⑵滤料的压力损失。与滤料的性质有关(如孔隙率等)。

    ⑶滤料上堆积的粉尘层压力损失。

     

     

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